項目建設信息

 

第二章  項目基本情況

2.1在線平臺生成的項目代碼

2017-130181-31-03-000183

2.2項目建設內容及工程方案

2.2.1項目名稱

辛集市澳森鋼鐵有限公司建設燒結脫硫配套脫硝及濕式電除塵項目

2.2.2建設性質

改建

2.2.3建設地點

辛集市南智邱鎮趙馬村村東

2.2.4建設內容及規模

建筑面積500平方米,主要升級二號燒結車間、三號燒結車間脫硫系統，購置安裝濕式電除塵兩套、脫銷系統兩套，建設兩套濕式電除塵系統、脫硝系統及配套附屬設施。

2.2.5項目工藝技術方案

2.2.5.1脫硫系統

項目選用石灰-石膏濕法脫硫工藝，技術成熟，脫硫效率高(96%～98%)；系統穩定可靠；脫硫劑價格便宜、易得。

1、脫硫工藝流程

項目煙氣脫硫工藝技術采用石灰-石膏濕法，SO₂排放濃度≤50mg/Nm³，SO₂脫除率≥96%，脫硫副產物為石膏。

煙氣脫硫工藝主要由SO₂吸收系統、煙氣系統、石灰漿液制備系統、石膏脫水系統、工藝水系統、壓縮空氣系統、事故排空系統、電控系統、煙氣在線監測系統等組成。

(1)SO₂吸收系統

SO₂吸收系統是煙氣脫硫系統的核心，主要包括吸收塔、噴淋管道、噴嘴、除霧器、氧化空氣噴槍、循環漿液泵和氧化風機等設備。

煙氣自主煙道引入，經脫硫系統新增軸流式增壓風機升壓后進入吸收塔內，自下而上流動與噴淋層噴射向下的石灰漿液滴發生反應，洗劑SO₂、SO₃、HF、HC1等有害氣體。石灰漿液制備和供應系統制成的新石灰漿液加入吸收塔漿池，與漿池中已經生成的石膏漿液混合，由吸收塔循環漿液泵將漿液向上輸送到噴淋層。從高效霧化噴嘴噴出的漿液在噴淋作用下形成很細的霧狀液滴，在塔內產生高效充分的氣-液-固接觸。在吸收塔底部區域，氧化風機供給的空氣通過布置在漿池內的氧化空氣噴槍進入塔內，在攪拌器的作用下把亞硫酸鈣氧化成石膏(CaSO₄•2H₂O)，脫硫反應形成的石膏漿液經排漿泵輸送至脫硫副產品脫水處理系統進行脫水處理，然后輸送至石膏庫房堆放。這兩個過程的反應原理如下：

Ca(OH)2+H++HSO3------Ca2++SO32-+H2O

Ca2++SO42-+2H2O-----CaSO4•2H2O(石膏)

吸收塔采用完全的噴淋空塔，除塔的中上部布置循環管和噴嘴外，塔內吸收區再無任何充填物，完全依靠噴嘴霧化分散液滴吸收煙氣中二氧化硫。具有低運行阻力、有效避免任何運行中的結垢，因此不需要對吸收塔作經常和繁瑣的維護煙氣噴淋脫硫、脫硫反應產物氧化等均在脫硫吸收塔內完成，減少系統占地面積等優點。

(2)煙氣系統

煙氣系統主要包括吸收塔進口原煙氣煙道、原煙氣擋板門、旁路煙氣擋板門、事故預噴淋裝置、直排煙囪。

項目煙氣系統在主抽風機房出口煙道引接原煙氣，經過原主抽風機克服脫硫系統阻力后進入吸收塔；脫硫后的凈煙氣經過除霧后，經直排煙囪送至空中排放。

(3)石灰漿液制備和供應系統

石灰漿液制備和供應系統由石灰粉倉、布袋除塵器、稱重給料輸送機、石灰制漿機、除渣系統、石灰供漿泵等組成。

石灰粉由罐車運送至現場，氣力輸送入石灰粉倉，石灰粉倉設計有效容積能儲存燒結機BMCR工況下3天的脫硫石灰粉耗量。粉倉頂部設有布袋除塵器及壓力真空釋放閥，并設有料位計。

由于地理位置的原因，每套系統各設一座石灰漿液池，有效容積滿足設計BMCR工況下≥6小時的石灰漿液耗量，各設2臺石灰漿液泵(一運一備)。石灰漿液通過石灰漿液泵輸送到吸收塔，制備好的漿液送到循環泵入口處，此設計一方面保證了高脫硫效率；一方面保證了石膏結晶環境，提高了石膏品質，并且降低了對漿液循環泵流過部件的酸性腐蝕，延長了其使用壽命。

(4)石膏脫水系統

吸收塔配置二臺石膏排出泵(一運一備)，在正常運行時將石膏漿液送至石膏脫水系統，在停運時送至事故漿液池。

濃度為15%左右的石膏漿液由吸收塔排出泵送入石膏水力旋流器，旋流器底流漿液濃縮到50%左右后送到真空皮帶脫水機，石膏水力旋流器的溢流部分返回吸收塔繼續參加反應。采用工藝水對石膏濾餅沖洗，更有效的去除濾餅中的氯離子，從而保證石膏的品質。石膏脫水系統成品含水率為10%及以下。

皮帶脫水機的沖洗水包括濾布沖洗水和濾餅沖洗水，濾布沖洗水由濾布沖洗水泵提供，濾餅沖洗水采用工藝水提供。

(5)工藝水系統

每套系統各自設置一套工藝水系統，脫硫工藝水水源由燒結機廢水處理后的工業廢水引入，工藝水系統設置工藝水箱，供應脫硫系統各用水點。

工藝水主要供應：FGD裝置運行除霧器沖洗水；吸收塔啟動用水和補水；所有漿液輸送設備、輸送管道、儲存箱的沖積水；所有輔助機械冷卻水及機封沖洗用水。

(6)壓縮空氣系統

項目每個系統各自設置1套儀用壓縮空氣系統，儀用壓縮空氣由鋼廠儀用壓縮空氣管道引接，在FGD系統內設置1座穩壓儲氣罐，供應FGD裝置各用氣點使用。

(7)事故排空系統

每個系統各自設置事故漿液池一座(容積為事故漿液量的1.3倍)，用于當吸收塔在檢修、停運或事故情況下儲存吸收塔中的漿液。通過漿液泵可將事故漿液池中的漿液輸送到吸收塔。

(8)電控系統

電控系統本著技術先進、安全可靠、操作方便和經濟合理的原則進行。本工程采用三套集中分散控制系統(PLC)對本工程進行全方位控制和管理。在綜合樓內設有控制室和電子設備間。運行人員在控制室內通過PLC控制系統就可對脫硫系統進行啟/�？刂�、正常運行的監視和調整以及異常與事故工況的處理，而無需現場人員的操作配合。

(9)煙氣在線監測系統

項目煙氣在線監測系統主要包括燒結機煙道和脫硫塔頂部煙筒上，主要負責實時監測SO2、NO、O2、粉塵、煙氣流量和溫度等參數，以便工況發生變化時，能夠及時調整操作參數，保障生產的正常運行。

2、脫硫工藝特點

(1)脫硫效率該、技術成熟，脫硫效果能夠滿足環保新的要求。石灰-石膏脫硫技術最成熟，脫硫效率可達96%以上，運行可靠，使用較普遍。

(2)運行成本低。石灰(CaO)資源豐富，便于就地取材；

(3)脫硫產物可回收利用。脫硫產物石膏(CaSO₄)可用作建材或水泥添加劑，每噸脫硫石膏價值40多元，從而可以降低運行費用；

(4)工藝布置科學先進、設備結構簡單，能有效降低一次性投資和運行費用。脫硫采取多層噴淋，兩級脫水，可使石灰脫硫塔噴霧吸收液氣比L/G從20L/Nm³降低至6～8L/Nm³，可節省運行電費近一半，也可大大減少循環水泵容量和循環水管管徑，可節省一次投資；

(5)本工藝設計了石膏回收系統，從而使石膏可以綜合利用，有一定的經濟效益，同時不必占用大片渣場，這是非常有利的；

(6)工藝設備制作、安裝周期短，能夠滿足公司建設工期需要；

(7)系統自動化程度高。脫硫系統采用PLC控制，實現自動控制，實時運行參數的顯示功能，有效的減輕操作工的勞動強度，確保系統有效的連續運行；

(8)系統自動控制石灰漿液濃度和噴淋液氣比。停運時管道用水進行反沖洗，能有效防止“結垢、堵塞”現象的發生。

3、主要技術參數

（1）主抽風機參數

主抽風機參數指標一覽表

（2）排放要求

煙氣排放要求一覽表

2.2.5.2脫銷系統

1、設計原則

1）建設規模：按辛集市澳森鋼鐵有限公司3×122m²燒結機100%負荷的全煙氣脫硝進行設計。

2）煙氣含NOX濃度按平均300mg/Nm³設計，脫硝效率≥83%。

3）脫硝工藝的選擇：遵照“工藝成熟、運行穩定、脫硝效率高、投資省、無二次污染”的原則。

2、燒結機狀況

（1）燒結機規模

燒結機面積：3×122m²

（2）燒結機狀況

 

單臺燒結機主要參數

序號	單臺技術參數	數量	單位	備注
1	燒結面積	122	m2
2	燒結機數量	3	臺
3	年運行時間	8000	h
4	年礦產量	122萬	噸/年.臺	150、180
5	工況濕態煙氣量	40萬	m3/h臺	排煙溫度下的煙氣量
6	標況濕態煙氣量	--	Nm3/h	273K（0℃）、101325pa
7	排煙溫度	140-170	℃
8	入口煙氣NOX濃度	300	mg/Nm3
9	煙氣含塵量	100	mg/Nm3
10	煙氣含氧量	16	%
11	出口煙氣NOX濃度	≤50	mg/Nm3

3、煙氣脫銷工藝

（1）主要工藝參數和技術指標

序號	參數	單位	數值
1	單臺煙氣量（工況濕基）	m3/h	600000
2	單臺煙氣量（標況濕基）	Nm3/h	392000
3	引風機出口煙溫	℃	150
4	入口煙氣NOX濃度	300	mg/Nm3
5	出口煙氣NOX濃度	50	mg/Nm3
6	脫硝臭氧均布裝置入口煙溫	℃	＜130
7	設計脫硝率	%	≥83
8	系統可利用率	%	≥98

（2）脫銷方案確定

對NOX的控制分為兩類，一類是控制燃煤過程中NOX的產生，主要有低氧燃燒法、兩段燃燒法和煙氣再循環法等。另一類是通過物理化學方法進行脫除，主要有催化、吸收、吸附、放電等。其中廣泛應用的是強制催化還原法（SCR）。隨著國家對鋼廠污染物排放的要求越來越嚴格，同時脫硝已成為煙氣污染物控制技術的發展趨勢。目前國內外電廠廣泛使用的是NH3選擇催化還原技術脫硝的組合。但是由于SCR法脫硝工藝需要較高活化能才能完成NOX的還原，然而鋼廠燒結機又不能提供這種溫度條件限制SCR法脫硝工藝的應用。

由中晶環境科技股份有限公司研發的臭氧脫硝技術可以快速有效地將NOX氧化,從而被吸收劑吸收，達到脫硝的目的。

本方案推薦臭氧脫硝技術。

4、臭氧脫硝技術

本工藝嚴格采用成熟，可靠，先進的成套臭氧發生系統，既節省投資和運行管理費用，又能使整個系統合理，安全穩定地運行

（1）脫硝過程

本方案采用臭氧發生器將輸送過來的氧氣制成臭氧，再通過管道輸送至進口煙道內部的臭氧均布器經噴嘴噴出，臭氧與煙氣中NO進行混合反應生成易溶于水高價態氮氧化物，同煙氣共同進入吸收塔，經噴淋系統進行洗滌吸收完成脫硝反應，煙氣經過吸收塔洗滌后由塔頂部排出。

（2）脫硝過程主要化學反應如下：

NO+O₃→NO₂

NO₂+H₂O→HNO₂

5、脫銷工藝系統

脫硝工藝系統主要由強制氧化劑制備系統、臭氧均布系統、煙氣降溫系統、循環冷卻水系統、氧氣及壓縮空氣系統、電氣及儀表控制系統、土建工程。

（1）強制氧化劑制備系統

臭氧發生器的核心采用了先進的介質阻擋雙間隙放電技術，原料氣流經絕緣介質與高壓電極之間以及絕緣介質層和臭氧發生器罐體接地極之間的狹小間隙，兩個環狀間隙之間的高壓電場雙面放電，將通過的氧氣轉化為臭氧，臭氧產生效率高。

工業上一般采用電暈放電法制取。其原理為：當氧氣通過對高壓交流電極之間的放電電場時，在高速電子流的轟擊下將氧分子離解為氧原子，氧原子迅速與氧分子反應生成臭氧分子。如下圖所示：

 

廠區來氧氣經過濾器去除氣體中的雜質顆粒及經過減壓閥初步降壓后，通過壓力開關檢測進氣壓力、調壓閥減壓穩壓后，再補加氮氣后經露點儀在線檢測合格后，進入臭氧發生室，此時氧氣的露點一般在-60℃以下。露點保持在-60℃以下不僅可以有效地提高臭氧產生的效率，還會防止臭氧發生器電極表面形成腐蝕。

在臭氧發生室的高頻高壓電場內，部分氧氣變成臭氧，產品氣體為臭氧化氣體，經過流量、壓力調節閥調節，由流量計、壓力傳感器及溫度傳感器檢測出氣口氣體的流量、壓力、溫度，最后通過臭氧調節閥后由臭氧出氣口排出。臭氧發生室出氣管路上設有臭氧取氣口，并裝有手動閥，每個設備的取氣管分別通過各自的臭氧濃度儀檢測臭氧出氣濃度。

臭氧發生器可實現產量平滑調節，并采用同時調整功率及氣量的方式實現不同濃度與產量的要求。

臭氧發生器的進氣管道上設計了安全閥，當系統壓力超過設計值后開啟，以保證系統工作安全。

（2）臭氧均布系統

臭氧發生器產生的臭氧經管道輸送至進口煙道內的臭氧均布器，經臭氧均布器均勻臭氧和煙氣充分混合反應后將煙氣中NO氧化成NO2，最終在吸收塔內經過噴淋洗滌完成脫硝反應。

臭氧均布器的設計能承受壓力、管道推力和力矩。

臭氧均布器由由相應的管路及噴嘴組成。均布器后留有煙氣與氮氧化物的混合反應時間。

臭氧均布器選擇材料能能耐壓、耐高溫、耐粉塵沖刷、耐酸性腐蝕。

臭氧均布器設置在煙氣降溫裝置之后，以防止臭氧遇高溫煙氣發生分解，從而提高臭氧的利用率。

（3）煙氣降溫系統

由于臭氧超過130℃發生緩慢分解，且原煙氣溫度較高需要在進入臭氧均布器前的煙道設置煙氣降溫裝置進行降溫，經噴水降溫煙氣溫度控制在130℃以內后，煙氣降溫裝置正常運行時水源均取自新鮮水。

煙氣降溫裝置段PH值很低，系整個裝置腐蝕最嚴重的地方，此部分煙道內襯合金鋼或玻璃鱗片以防止煙道發生酸腐蝕現象，并很好的抵抗臭氧的腐蝕。

此系統可兩套脫硝系統公用。

（4）循環冷卻水系統

臭氧發生室的電場內，大部分電能轉化成熱量。為保證臭氧的產量、濃度、因外循環水質變化（尤其是氯離子與PH值）對臭氧發生器的腐蝕及系統的穩定運行，臭氧系統采用內循環水冷卻的方式，通過板式換熱器與廠區提供的外循環冷卻水進行熱交換。臭氧系統分別配置封閉式內循環冷卻系統，包括板式換熱器，循環水泵，膨脹罐等，冷卻水出口加設溫度傳感器，當出水溫度超過設定值時報警。

廠區需提供外循環冷卻水溫度＜28℃，由于夏季環境溫度較高，臭氧發生器運行要求外循環冷卻水溫度最高為32℃，如果廠區提供外循環冷卻水不能保證此溫度，需要設置冷卻水塔循環冷卻系統。

此系統可兩套脫硝系統公用。

（5）氧氣及壓縮空氣系統

本系統需氧氣和壓縮空氣，氧氣用于強氧化制備系統用氣，壓縮空氣用于儀表設備及臭氧均布器用氣，臭氧均布器為間斷性用氣，只有當臭氧發生器停運、故障停機或停機檢修時，氧氣管線關閉后開啟壓縮空氣閥門，保證臭氧噴嘴不斷流減少煙氣粉塵堵塞情況，所以可根據廠區內供氣情況是否設置空壓機。

此系統可兩套脫硝系統共用。

2.2.5.3濕式電除塵系統

為了實現超低排放目標，脫硫系統后擬采用濕式電除塵器工藝，除塵后煙塵排放濃度≤10mg/Nm³。

1、設計原則

2套燒結濕法脫硫系統后加裝濕式電除塵器。煙氣濕式電除塵器總的設計原則包括：

1)項目對燒結濕法脫硫后配套獨立的濕式電除塵器。

2)在保證濕法除塵器入口濃度在50mg/Nm³(干基，6%O₂)的情況以下，加裝濕式電除塵器后保證出口煙塵濃度≤10mg/Nm³(干基，6%O₂)。

3)濕式電除塵器的控制系統采用PLC。

4)濕式電除塵器可用率不小于98%，服務壽命為15年。

2、設計參數

（1）濕式電除塵器入口煙氣參數

主要技術參數

項目名稱	單位	數值	備注
入口濕煙氣量	m³/h	1320000
入口煙氣溫度	℃	60
入口含塵量（含石膏）	mg/Nm³	50
入口SO3濃度（干基）	mg/Nm³	50
入口霧滴濃度（干基）	mg/Nm³	75
入口O2濃度（干基）	％	13～16
濕式電除塵器入口煙氣霧滴中氯離子濃度	ppm	20000
濕式電除塵器入口煙氣SO2含量（13～16%O2）	mg/Nm³	100

注：122㎡燒結機脫硫進口煙氣量為1560000 m³/h（溫度按150℃考慮），換算成脫硫出口相應濕煙氣量為1314051 m³/h（溫度按60℃考慮）。

（2）性能保證值

序號	項目名稱	單位	數值	備注
1)	粉塵去除率（含石膏）	%	≥80
2)	PM2.5去除率	%	≥80
3)	霧滴去除率	%	≥80
4)	SO3去除率	%	≥30
5)	出口粉塵濃度（干基包括石膏）	mg/Nm³	≤10
6)	進口氣流均布系數		0.2
7)	出口氣流均布系數		0.2
8)	本體阻力	Pa	≤300	不含前后煙道
9)	系統總阻力	Pa	≤800

3、性能保證值

在原始設計參數條件下，濕式電除塵器出口煙塵濃度≤10mg/Nm³（干基，13～16%O₂）或除塵效率大于80%。

工業補充水量不超過1t/h，系統外排水量不超過1t/h。

4、濕式電除塵器工藝系統和設備

裝置本體采用鋼結構形式，主要內部設有氣體分布板、電暈線（陰極）、收塵（陽極）、絕緣箱、密封風機、供電電源和沖洗系統組成。

（1）裝置本體

濕式電除塵器本體新增阻力為300Pa（不含前后連接煙道阻力）。

本裝置一旦安裝完畢，內部沒有任何轉動部件，維護檢修工作量極小。且內部模塊化設計，陽極布實現了單張更換，陰極線的更換工作量也較小，在機組小修期間例行檢查即可。

（2）陽極裝置

陽極裝置包括收塵極和支撐梁。陽極管束組由內切圓φ350正六邊形陽極管采用先進的機械拉擠工藝復合成型，該工藝使每臺陽極管組束具有完美的整體性，強度高、導電性能好、陽極管的同心度、平行度高等優點。陽極管束加工為蜂窩型，其具有結構緊湊、尺寸精確、最大限度利用空間、管壁內/外表面都能效利用、占地面積小，能在制造廠直接制作及安裝簡單等特點。正常運行時，收集下來的煙塵以及其他氣溶膠隨重力自流至下部漿池，實現在線清灰。

由于收集液含固量低且呈酸性，同時由于陽極管自身較強的疏水特性，故陽極管不存在結垢和堵塞的問題。

（3）陰極裝置

陰極系統包括陰極電暈極線、上下固定框架和連接固定裝置。

陰極線采用鉛合金芒刺線，耐腐蝕，廣泛適用于飽和濕煙氣環境。陰極線固定于上下框架上，框架通過絕緣箱支撐。絕緣箱內吊桿采用陶瓷管支撐，絕緣箱內配有電加熱裝置，以保證陰極裝置時刻與陽極及塔體保持干燥絕緣狀態。

（4）絕緣子箱

上部絕緣系統6套，每套含4臺絕緣子箱。設備頂部安裝有帶引線和不帶引線的絕緣箱，絕緣箱采用大口徑的石英管與特殊的密封材料絕緣箱頂蓋和筒體采用硅酸鋁纖維內保溫，保證箱體絕緣性更可靠、更省電。每臺絕緣子箱設加熱器，電加熱自動連續加熱。

（5）沖洗系統

裝置內設沖洗管網，沖洗管網主要進行開機前沖洗以及關機后沖洗，正常運行水耗為0。設置若干個電動閥進行分區沖洗。噴淋可選用不帶雜質的弱酸性循環水或清水，與脫硫的除霧器沖洗水一致，壓力滿足要求，管路中設置壓力測點及水量瞬時累計測量儀表。沖洗噴嘴采用實心錐形噴嘴，單次沖洗時間3～5min，根據實際運行工況，一般24小時清洗1～2次。

（6）熱風系統

為保證濕式電除塵器正常穩定投運，本項目濕式電除塵器配備了熱風系統。根據電場的數量，濕式電除塵器上部設置多個絕緣箱，通過高壓風機和電加熱器將凈化空氣加熱后送到頂部絕緣箱內，連續高壓熱風起到密封封閉作用，實現絕緣瓷瓶與飽和濕煙氣有效隔離，防止絕緣瓷瓶處受潮爬電。

項目熱風系統共配備兩臺吹掃風機，一用一備，兩臺風機并聯與熱風總管聯接，空氣經過電加熱器加熱后，由總管道和分管道分別將熱風送到頂部絕緣箱系統。頂部絕緣箱共24個。每根支管上都配有閥門，可以實現單獨隔離檢修更換。每個絕緣箱都配有溫度變送器，熱風主管上配有一組壓力變送器，根據絕緣子室的溫度和壓力值，可調整控制熱風溫度和風機流量。加熱器采用風道式電加熱器，加熱器功率為75KW/h。熱風吹掃管道及閥門材質均采用碳鋼材質，能充分滿足項目各項要求。

（7）氣流均布系統

氣流均布系統分為氣流均布板和導流板，氣流分布的均勻性是對濕電除塵器除塵效率影響較大的因素之一，氣流分布不均勻將會形成高、低速流體區。低速流體區內除塵效率增加，高速流體區內除塵效率降低，但增加的除塵效率遠不如降低的除塵效率。也就是總的除塵效率是降低的。

為了減少渦流，保證氣流分布均勻，濕電將進出口設計為變徑管形式，并在進口適當位置設置氣流分布板。分布板的作用是依靠氣流分布板的阻力作用，將分布板前面的大規模紊流分割成小規模的紊流，并且使紊流強度在較短的距離內減弱，使原來的氣流與分布板相垂直。

項目擬在濕電除塵器煙氣入口變徑管與電場適合位置設置氣流均布板，具體位置的設定和分布板開孔率由項目設計時通過系統流場模擬確認。通過導流板與均流板改變除塵器內部流場分布均布。確保除塵器內氣流均布系數＜0.2。本技術協議氣流分布板采用耐腐蝕的PP材料多孔板，多孔板厚度為10mm。

為有效降低脫硫后的煙氣帶水問題，乙方采取降低脫硫塔后煙道流速，提高沉降效果，并在濕電前部煙道加設除霧裝置來提高脫硫霧滴的捕集效率，從而改善煙氣帶水問題。

（8）電控系統

電氣、儀表包括高壓整流變壓器、高壓控制柜、高壓隔離開關、絕緣箱電加熱器及控制系統、沖洗水控制系統、電除塵器范圍內所有內部電纜連接線和電纜橋架。成套范圍內所有一次儀表、儀表接線箱、現場操作箱、端子箱、安全檢修箱、測溫元件、程序控制用PLC及安裝配件。

5、濕式電除塵器主要設計參數表

主要設計參數一覽表

編號	濕式ESP設計值	單位	數據
1	入口處理煙氣量（Wet）	m3/h	1320000
2	入口煙氣溫度	℃	60
3	出口煙氣溫度	℃	59
4	O2濃度	％	13-16
5	入口粉塵濃度	mg/Nm3	50
6	保證除塵效率	%	80
7	入口霧滴濃度（Dry）	mg/Nm3	75
8	入口SO3濃度（Dry）	mg/Nm3	50
9	除塵器型號	-	立式
10	除塵器臺數		1
11	陽極管/板型式及材質	陽極管	蜂窩式/C-FRP
12	陽極板寬/陽極管對邊寬	m	0.35
13	管長	m	5
14	管厚	mm	3
15	陽極板/陽極管數量	組	1512
16	陰極線型式及材質		2205
17	沿氣流方向陰極線間距	mm	350
18	陰極線安裝方式		上部自由懸掛+下部固定器
19	供電分區	個	6
20	極間間距	mm	350
21	截面積（1臺鍋爐）	m2	160
22	煙氣速度	m/s	2.29
23	集塵面積	m2	9162.7
24	比集塵面積	m2/m3/s	25.37
25	絕緣箱數	個	24
26	絕緣方式		瓷套/瓷柱
27	EP外形尺寸		見附圖
28	寬	m	見附圖
29	長	m	見附圖
30	高度	m	見附圖
31	殼體設計壓力	kPa	±2
32	電源臺數		6
33	內部沖洗水量	M³	10m³/次
34	間歇沖洗頻率		1～2/天
35	除塵器本體阻力	Pa	300
36	外排廢水量	t/h	≤1
37	濕式除塵器出口煙塵濃度	mg/Nm3	≤10

2.2.6公用工程

1、給排水工程

1）給水

項目的生活用水由廠區現有供水設施供給，能滿足生活、消防等用水需要，水質符合《生活飲用水衛生標準》（GB5479-2006）。詳見下表：

用水量計算表

序號	名稱	用水量		用水	用水	最高日	年用水天數	年用水量
				單位	小時	(m3/d)
		標準	單位					萬噸
1	辦公生活用水	30	L/人·d	7	24.00	0.21	300	0.01
2	未預見及漏損					0.02		0.001
3	合計					0.23		0.01
7	室內消防用水	15	L/s
8	室外消防用水	25	L/s

由上表可知，項目年總用水量為0.01萬噸。

2）消防用水

室內外消防用水由消防管道引入供給。室內消防用水前十分鐘由氣壓罐供給，十分鐘后由消防加壓泵從消防水池吸水滅火。室外消防栓間距不大于120米，廠區內給水管網呈環狀布置；車間和生活用水等室內消防應按有關規定配置自動噴淋系統及消火栓、沙龍帶、水槍及移動滅火器材。

3）排水概述

生活污水直接用于廠區灑水抑塵；廠區雨水經過收集后用于廠區道路澆灑及綠化。

2、供電

項目需要10kV電源，由廠區110kV降壓變電站提供兩組兩路相對獨立的10kV高壓電源。

總用電負荷計算表

序號	用電單元	工作	需要	計算負荷			年用電時長/h	用電量/萬kwh
		負荷	系數	有功	無功	視在
		（KW）	（Kx）	（kw）	（kvar）	（KVA）
	生產設備用電	1245.25	0.60	747.15	560.36	933.94	4800.00	358.63
	合計	1245.25		747.15	560.36	933.94		358.63
	同時系數0.90			672.44	504.33	840.54
	電容器補償				-258.75
	補償后低壓側負荷			747.15	245.58	786.47

項目年總用電量為358.63萬度。

2.2.7環境保護

1、建設期對環境的影響及防治措施

（1）水環境影響分析

項目施工廢水主要為生活污水，水量較少，用于廠內灑水抑塵。廢水不外排，不會對周圍水環境產生影響。

（2）固體廢棄物環境影響分析

施工期間產生的固體廢物主要是生活垃圾，應及時清運至環衛部門指定地點，合理處置后不會對周邊環境造成影響。

2、運營期對環境的影響及防治措施

（1）水環境影響分析

項目生產過程中無廢水產生，廢水主要為職工生活污水，水量少且水質簡單，全部用于潑灑廠區抑塵。

（2）聲環境影響分析

項目的生產設備增加基礎減震裝置，噪聲經過廠房隔音及距離衰減后，廠界噪聲滿足《工業企業廠界環境噪聲排放標準》（GB12348-2008）中2類標準要求，不會對周圍環境產生不良影響。

（3）固體廢棄物影響分析

項目產生的固體廢物為工作人員生活垃圾，最終送至垃圾填埋場衛生填埋。

2.2.8節能

1、能源消耗種類、數量

1）電能

項目消耗的電能主要為生產過程中的設備用電，項目總用電量為358.63萬kWh。

2）水

項目用水為辦公生活用水，全廠年用水量為0.01萬噸。

項目主要消耗的能源及耗能工質折算表

序號	能耗種類	實物量		折標系數單位	折算系數單位	年需折標 煤量(噸)
		計量單位	年需要量
1	電	萬KWh	358.63	（tce/萬kw.h）	1.229	440.76
					3.3	1183.48
2	水	萬噸	0.01	（tce/萬t）	0.857	0.01
	用能合計	噸標準煤			當量值	440.77
					等價值	1183.49

項目全部能源消耗量為440.77噸標準煤（當量值）。

2、主要節能措施

1）項目采用石灰-石膏法，石灰-石膏法在國內鋼鐵、冶金行業應用最為廣泛，大部分的燒結機均采用此方法，已積累了大量的運行經驗。并且技術成熟，脫硫效率高(96%～98%)；系統穩定可靠；脫硫劑價格便宜、易得，而且投資及運行成本均較為適宜。

2）項目采用臭氧脫硝技術，工藝成熟、運行穩定、脫硝效率高、投資省、無二次污染。

采用臭氧發生器將輸送過來的氧氣制成臭氧，再通過管道輸送至進口煙道內部的臭氧均布器經噴嘴噴出，臭氧與煙氣中NO進行混合反應生成易溶于水高價態氮氧化物，同煙氣共同進入吸收塔，經噴淋系統進行洗滌吸收完成脫硝反應，煙氣經過吸收塔洗滌后由塔頂部排出。

3）脫硫系統后除塵采用立管式濕式電除塵器工藝，控制系統采用PLC，可用率不小于98%，除塵后煙塵排放濃度≤10mg/Nm³。

2.2.9項目實施進度

項目建設期自2017年6月到2018年6月

項目實施進度計劃一覽表

序號	計劃內容	2017年		2018年
		6-8	9-12	1-3	4-5	6
1	施工前期準備工作
2	設備訂購、安裝及調試
3	人員培訓及檢驗
4	竣工驗收并投入使用

2.3項目投資及資金來源

項目總投資5900.00萬元，其中：建筑工程費用為5236.17萬元，其他工程費用費226.79萬元，基本預備費437.04萬元。

資金來源：項目所需資金全部由企業自籌。

2.4建設條件落實情況

（1）項目備案情況

項目已于2017年07月29日取得辛集市發展改革局出具的企業投資項目備案信息，備案編號：冀辛發改審批備字[2017]98號。

（2）土地證

項目已于2013年11月11日取得辛集市國土資源局出具的土地證，證號為：辛國用（2003）第0101262號。

（3）環保條件

項目已于2017年7月14日取得辛集市環境保護局出具的環境影響報告表批復意見，字號為：辛環表[2017]61號。

（4）節能審查

項目滿足《河北省固定資產投資項目節能審查辦法的通知》、《固定資產投資項目節能審查辦法（2016年44號令）》中規定。

（5）自籌資金證明

截止到2017年8月11日，項目建設單位在中國農業銀行辛集市支行賬戶余額為29343.07萬元。項目建設所需要的資金有保障。

2.5項目建成后達到的效果

項目建成后，項目建成后，燒結機焙燒煙氣顆粒物濃度原來的40mg/m³降至10mg/m³以下，氮氧化物濃度由原來的300mg/m³降至50mg/m³以下，年減少顆粒物排放350噸，氮氧化物排放2500噸。